Automazione industriale

Adattarsi per sopravvivere: l’imperativo del controllo di processo

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Non sempre le aziende manifatturiere dispongono delle risorse finanziarie necessarie per l’acquisto di macchinari più efficienti e produttivi, che aiutino a ridurre i costi in tempi di crisi. Se questa via non è praticabile, quali sono le alternative per ottenere un taglio radicale dei costi senza sostituire le macchine già esistenti? Dove si può intervenire per:

-ridurre gli errori umani?

-ridurre i tempi non produttivi come allineamenti o attesa degli operatori?

-ridurre scarti, rilavorazioni e discussioni?

-ridurre i costi di ispezione?

Renishaw S.p.A. ha redatto in formato pdf il libro bianco «Adattarsi per sopravvivere – l’imperativo del controllo di processo», un documento di otto pagine che analizza quattro aree su cui, chi è disposto a modificare i metodi di controllo di processo, può operare per ottenere un risparmio sostanziale:

-controlli preventivi che riducono il numero delle cause di variazione ancora prima di iniziare la lavorazione;

-impostazione di processi per fare fronte a fonti prevedibili di variazione;

-controllo in-process per fare fronte a fonti di variazione inerenti alla lavorazione;

-monitoraggio post-processing, in cui si verifica che il processo e il pezzo siano coerenti con le rispettive specifiche.

Il white paper costituisce una lettura essenziale per tutti i tecnici, supervisori e manager che hanno la responsabilità di verificare l’efficienza della macchina e la qualità dei pezzi.

 La Piramide del Processo Produttivo (Productive Process Pyramid)

La Piramide incorpora quattro livelli di controllo dei processi, ognuno basato sul precedente, che devono essere implementati per garantire la fornitura di pezzi conformi. Partendo dal fondo:

– i fondamentali servono a garantire condizioni di stabilità per consentire alla macchina di svolgere al meglio le proprie funzioni; si basano su una serie di controlli preventivi che riducono il numero delle cause di variazione ancora prima di iniziare la lavorazione;

– sopra a questo si trova il livello di preparazione dei processi, che si occupa delle fonti di variazione prevedibili, come per esempio il posizionamento del pezzo, le dimensioni dell’utensile e gli offset nella macchina utensile, che potrebbero compromettere la conformità del pezzo;

– il terzo livello è il controllo in processo, in questo modo si affrontano i problemi relativi alle fonti di variazione intrinseche alla lavorazione (usura degli utensili e variazioni termiche); crea un feedback di processo attivo durante le operazioni di taglio;

– infine si arriva al livello di monitoraggio post processo, in cui si verifica che il processo e il pezzo siano coerenti con le rispettive specifiche. Alcune di queste operazioni possono essere svolte in macchina, ma per la maggior parte si tratta di attività offline.

Se si cerca un aumento delle capacità dei processi e una maggiore prevedibilità della produzione, l’approccio migliore è quello dal basso; le attività dei livelli più bassi sono di tipo generico e con soluzioni di ampio respiro. Man mano che si sale, i controlli diventano più specifici al processo e il loro campo di applicazione si restringe. Per tale motivo, è consigliabile applicare i controlli di alto livello solo dopo avere risolto i problemi sottostanti, altrimenti il ritorno sugli investimenti potrebbe non essere all’altezza delle aspettative.

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